如何挑选砂轮的粒度

磨料粒度的选择主要考虑磨削效率和工件表面粗糙度的要求。一般可根据以下各点选取。

　　① 工件加工精度要求较高，表面粗糙度值较低时，应选取磨料粒度细的磨具。磨料越小，同时参与切削的磨料越多，工件表面上残留的磨粒切削痕迹越小，表面粗糙度值就越低。但是，磨料粒度的选择还必须和所采用的磨削条件结合起来考虑。若所选用的磨削用量小，砂轮修整精细，则选用磨料粒度粗一些也可获得较低的工件表面粗糙度值。

　　② 磨具和工件表面接触面积比较大，或者磨削深度也较大时，应选用粒度粗的磨料。粒度粗的磨料和工件表面的摩擦较少，发热量也较少。因此，用砂轮端面平磨时，所选用的磨料粒度比用砂轮的周边磨平磨时时可以粗一些。

　　通常。平磨磨削采用36#~46#粒度的砂轮，工件表面粗糙度值Ra可达0.8~0.4μm。若提高砂轮速度vs，减少磨削深度ap，工件表面粗糙度值Ra可达0.4μm~0.2μm，精磨时，采用150#~240#粒度的磨料进行磨削，工件表面粗糙度值Ra达或更低。在进行镜面磨削时，选用微粉W10~W7粒度的树脂结合剂的石墨砂轮。

　　③ 粗磨时，加工余量和采用的磨削深度都比较大，磨料的粒度应比精磨时粗，这样才能提高生产效率。

　　④ 切断和开沟工序，应采用粗粒度、松组织且硬度较高的磨料。

　　⑤ 磨削韧性金属和软金属时，如黄铜、紫铜、软青铜等，磨具表面易被切屑堵塞，所以应该选用粒度粗的磨料。

　　⑥ 磨削硬度高的材料，如淬火钢、合金钢等，应选用粗粒度的磨料。磨削硬质合金时，由于材料的导热性较差，容易产生烧伤、龟裂，因而应选用粒度粗一些的磨料为宜。对于薄形及薄壁形工件的磨削，也因其容易发热变形而应选用粒度粗些的磨料。

　　⑦ 对于切削余量小，或者磨具与工件接触面不大的工件，可以选用粒度细一些的磨料。湿磨与干磨用的磨具相比，其磨料粒度可以细一些。

　　⑧ 在刚性好的磨床上加工时，可选用粒度粗一些的磨料。

　　⑨ 成形磨削时，希望砂轮工作面的形状保持性要好，因而磨料选用较细的粒度为宜。

　　⑩ 高速磨削时，为了提高磨削效率，磨料的粒度反而要比普通磨削时偏细1~2个粒度号。因为粒度细的磨粒比较尖锐，容易切入工件。同时，砂轮单位工作面积上的工作磨粒要多，每颗磨粒上承受的里反而要小些，因而不易磨钝。另外，即使个别磨粒脱落，对砂轮磨损的不均匀性的影响也不如粗粒度的大，因此有利于保持磨削过程的平稳性。但高速磨削时的砂轮粒度也不能过细，否则排屑条件变坏，反而不利于提高磨削效率。

　　一般来说，中等粒度的磨料应用最普遍。细粒度磨料通常只在精磨、研磨和抛光时使用。成批生产时，在满足工件粗糙度要求的前提下，应尽量选用粒度粗一些的磨料，以提高生产效率。而在小批量或单件生产时，一般着重考虑工件的加工质量，所以选用一些细粒度的磨料比较有利。